Производство

фото 34633_2У российских застройщиков имеется большой выбор при покупке стенового стройматериала. Многие из них делают свой выбор в пользу недорогих прочных и теплых шлакоблоков.

Востребованность в таком материале при строительстве домов, сделала его производство рентабельным, в связи с чем оно может быть организовано даже на небольших промышленных площадях.

Немаловажным аргументом в пользу производства шлакоблоков является тот факт, что для него не требуется проводить обязательную сертификацию, что существенно упрощается процесс организации.

Основные ингредиенты для изготовления

Шлакоблок — это камень искусственного происхождения, получаемый в специализированных формах путем заливки рабочей массы, с последующей усадкой естественным методом или вибропрессованием и имеет широкую область применения от стен зданий до дорожных работ.

В рабочую массу для изготовления шлакоблоков включают различные ингредиенты, основными из которых являются:

  1. керамзит;
  2. шлак;
  3. песок;
  4. гранитная щебенка.

В единый блок они связываются цементом. От процентного показателя каждого составляющего, зависит выходные характеристики изделия.

фото 34633_3

Песок, цемент и щебень добавляют прочностные свойства, при этом материал будет холодным, а стены из него потребуют дополнительного утепления. Очень важно при выборе блоков, уделить внимание экологической безопасности материала, присутствие большого количества доменного шлака повышает его радиоактивность, а шлака от ТЭЦ и угольных котельных — кислотность.


Радиоактивность шлакоблоков вывести не представляется возможным, поскольку период полураспада его составляющих включает десятки и даже сотни лет, а вот кислотность шлака можно понизить, для этого нужно будет дать ему выстояться на открытом воздухе не менее года.

Шлакоблоки имеют большой срок эксплуатации порядка 100 лет, кроме того они практически не дают усадку, что немаловажно для обеспечения надежности строения. Тем не менее этот стеновой материал обладает высоким уровнем водопоглощения, в связи с чем потребуется установка многослойных стен с паропроницаемыми мембранами и гидрозащитным слоем.

Дополнительную информацию о составляющих шлакоблока ищите по ссылке.

Оборудование

Технологическая линия для производства шлакоблоков очень простая, в нее нужно включить вибростанок и бетономешалку. Это оборудование не является дорогостоящим и, как правило, окупается в первый год эксплуатации

Стоимость основного оборудования цеха по производству шлакоблоков:

  • бетономешалка механическая или электрическая: от 6 000 до 15000 руб.;
  • вибростанок универсального типа — 90 000-110000 руб.

Такой вибростанок позволяет производить не только шлакоблоки, но также тротуарные изделия, дорожные бордюры и перегородки. В случае приобретения более простого вибростанка, только для стеновых изделий, можно приобрести передвижной вариант за 50 000 руб.

Еще больше информации об оборудовании для изготовления шлакоблока здесь.

Требования к организации цеха

Такое производство не требует больших площадей, его можно организовать на приусадебном участке или арендовать помещения промышленного назначения с площадью не менее 50 м2.

При выборе помещения производителю нужно будет обратить внимание на следующие показатели:

  • фото 34633_4оно обязано быть хорошо проветриваемым, теплым и иметь кровлю;
  • стены должны быть огнестойкими, иметь окна и пожарные выходы;
  • пол должен быть бетонным или плиточным;
  • помещение должно иметь инженерные сети: вода, канализация, отопление, ГВС, электроэнергия и принудительная вентиляция;
  • для расширения производства в теплое время года и складирования готовых изделий, должен быть рядом расположен навес с ровным напольным покрытием.

Цех должен иметь 4 зоны:

  1. промышленную;
  2. хозяйственно-бытовую;
  3. сушки блоков;
  4. склад готовой продукции.

Собственник цеха также обязан выделить помещение для рабочего персонала, где они смогут переодеться и отдохнуть в обеденный перерыв.

Если собственник предприятия планирует взять для производства помещение в аренду, целесообразно его найти, как можно ближе к сырьевой базе или надежной транспортной развязке. Для этого в бюджете проекта потребуется заложить сумму не менее 20000 руб. в месяц с коммунальными платежами.

Технология

Этот процесс состоит из основных 3-х этапов:

  1. На 1-м этапе приготавливают в бетономешалке практически сухую бетонную смесь из цемента, отсева и пластификаторов в соотношении 5 гр. на 1 блок. Это требуется, для того чтобы обеспечить скорость набирания прочностных характеристик блоком, повышения производственного качества.

    Такие блоки практически, не дают трещин, повышения водостойкости и морозостойкости. Кроме того, эти добавки существенно повышают производительность цеха, что особенно важно для небольших производственных площадей.

  2. На 2-м этапе полученную жесткую смесь выгружают в специальные формы вибропресса, как правило, с габаритами: 400х200х200 или 390х190х188. Такие формы должны быть для разных видов стен.

    Для внешних несущих — монолитными, для внутренних стен и перегородок, пустотелыми, с процентом пустотности от 28 до 40%. Жесткая рабочая смесь уплотняется под воздействием вибрации и создаваемого давления в течение 90 сек.

    Затем матрицу поднимают, а на поддоне остается спрессованный шлакоблок, который обязан удерживать форму, не распадаясь на фракции во время сушки.

  3. На 3-м этапе протекает технологический процесс затвердевания блоков, в течение 35-95 часов в естественной среде, после чего изделия готовы к складированию. При добавлении специальных добавок, например, фулерона и релаксола, сушка может быть существенно сокращена.

Складирование блоков производят с помощью применения специальной грузоподъемной техники, используя стеллажи в несколько ярусов. Благодаря этому производитель значительно увеличивает прочностные характеристики блоков, сокращая время для их затвердевания.

Эффективнее используется цеховые площади. Полное затвердевание блоков протекает 27 дней при температуре окружающего воздуха не ниже 18 С.

Как сделать своими руками?

Вначале приступают к замесу рабочего раствора, для этого в бетономешалку добавляют такие составляющие:

7ч.шлака+1.5 ч щебня 10-15 мм+2 ч. цемента+3 ч. воды.

Помимо шлака, в роли главного компонента могут применяться глина, песок и керамзит и некоторые другие материалы. Если основным выступает доменный шлак, то никакие другие добавки не используют. Если нужно получить блоки окрашенными, дополнительно добавляют мел или красную кирпичную крошку.

Технология изготовления для жилищного строительства своими силами:

  1. Вфото 34633_6ыполняют замес смеси в бетономешалке, учитывая вышеуказанные пропорции.
  2. Проверяют правильную консистенцию раствора. При сжимании в руке небольшого количества смеси, она не распадается на отдельные фракции, а при падении на землю не расплывается.
  3. Наполняют форму смесью, с горкой.
  4. Включают вибростанок на 3-5 сек.
  5. Под силами вибрации смесь должна утрамбовываться.
  6. Выравнивают ее руками, чтобы оголились верх железных цилиндров.
  7. Повторно включают вибростанок.
  8. Если раствора недостаточно в форме, дополняют его, вставляют прижим и вторично запускают вибратор. После того как прижим упрется на ограничителях — процесс будет завершен.
  9. Запускают станок на 15 сек.
  10. Накрывают форму крышкой с отверстиями под цилиндры и выполняют утрамбовку поднятием/опусканием крышки не менее 5 раз.
  11. Без отключения машины снимают форму, для этого отводят вибромашину к себе.

За смену таким способом можно произвести 500 блоков. Далее идёт процесс затвердевания и их сушки.

Более подробно о самостоятельном производстве читайте в этой статье.

Нужна ли сертификация шлакоблоков?

На территории Российской Федерации подавляющее большинство видов строительно-монтажных изделий включая и шлакоблоки не подлежат обязательной сертификации качества. В связи с чем производитель может оформить такой документ только по личной инициативе.

Отсутствие государственных требований по обязательной сертификации шлакоблоков объясняется тем, что он не попадает под действие техрегламентов ЕАЭС, а также не включен в перечень объектов, обязательной сертификации ГОСТ Р.

Блоки имеющие сертификаты качества реализуются на рынке более эффективно, поэтому многие российские производители стенового материала оформляют такой документ на свою продукцию, который подтверждает соответствие реализуемых блоков национальным стандартам.

Добровольный сертификат на такой стройматериал оформляется в условиях требований ГОСТ Р и содержит такую информацию:

  • реквизиты и название органа аккредитации;
  • полную информацию о производителе изделий;
  • описание товарной продукции;
  • присвоенные шлакоблокам коды;
  • список стандартов и нормативам, которым отвечает по характеристикам шлакоблок;
  • перечень протоколов испытаний блоков, на требование российских стандартов;
  • срок действия документа, который зависит от выбранной схемы доказательства производственного качества.

Сертификат оформляется на целое производство, отдельную партию стройматериала либо товарного контракта. После получения сертификата производитель имеет права маркировать свое изделия особым знаком сертификации по ГОСТ Р.

Сертификация дает возможность производителю:

  • засвидетельствовать высокое производственное качество и экологическую безопасность шлакоблоков;
  • с большой вероятностью выиграть тендер на поставку большой партии товара как для государственных, так и приватных компаний;
  • увеличить доверие к изделиям и ее конкурентоспособность на отечественном стройрынке;
  • привлечь инвестиции для развития производства.

Общая цена создания материала

Перед тем как начинать процесс изготовления шлакоблоков производитель должен подготовить бизнес-план и учесть все затраты производства.

Основные статьи затрат производства одного шлакоблока весом 20 кг:

  • фото 34633_7При пропорции смеси 7ч. шлака+1.5 ч щебня 10-15 мм+2 ч. цемента+3 ч. воды потребуется материалов на блок: 7+1.5+2+3= 13.5 кг, а удельная масса будет 20 кг/13.5кг = 1.48 кг/кг.
  • Стоимость шлака: 7х1.48х0.15 руб.= 1.55 руб.
  • Стоимость щебня: 1.5х1.48х0.28 руб.= 0.62 руб.
  • Стоимость цемента: 2х1.48х6 руб.= 17.80 руб.
  • Стоимость воды: 3х1.48х0.26 руб.= 1.15 руб.
  • Стоимость состава 1 блока: 1.55+0.62+17.76+1.15= 21.08 руб.
  • Стоимость материалов за смену, 500 блоков: 21.08х500= 10500 руб.
  • Стоимость электроэнергии за смену: 8 часх2,50 кВт⋅чх5.66 руб.=113.2 руб.
  • Оплата труда — 2 человеках150 руб./часх8 час=2400 руб.
  • Аренда помещений и оборудования 20000 руб./20 рабочих дней=1000 руб. за смену.
  • Доходы от реализации блоков 500 шт.х40 руб.=20000 руб.
  • Прибыль за смену:20000-10500-113,2-2400-1000=5986.8 руб.
  • Прибыль за месяц: 5986,8х20=119736 руб.
  • Прибыль за год: 119736х12=1436832 руб.

Заключение

Таким образом, совершенно очевидно, что производство шлакоблоков сегодня является очень выгодным видом предпринимательства.

Его можно организовать в производственном помещении 50 м2, в том числе и на своем приусадебном участке. Такой участок способен обеспечить постоянной работой в течение года двух строителей и принести собственнику чистую годовую прибыль не менее 1.4 млн.руб.



Комментарии
  • Комментариев нет

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: